Scania, assembly line

---

Polska jest krajem o jednej z największej w Europie liczbie producentów autobusów. Razem mamy siedem firm, a szwedzka marka Scania jest jedną z nich. Montaż autobusów to tradycyjnie pracochłonna produkcja ręczna o niewielkim wolumenie. Nie jest to montaż taśmowy, taki jak w fabrykach samochodów osobowych czy ciężarówek. Autobusy są montowane na kilku stanowiskach roboczych i przesuwane z jednej stacji do drugiej przy pomocy dźwigów lub ręcznych wózków.
Pod względem technologii dokręcania stosowanej w procesie montażu większość producentów autobusów jest nadal daleko w tyle za producentami samochodów osobowych i ciężarówek, gdzie obecnie wszystkie połaczenia krytyczne są skręcane przy pomocy kluczy elektrycznych podłączonych do całkowicie skomputeryzowanych sieci. Narzędzia te są wysoce precyzyjne, monitorują proces dokręcania i zatwierdzają zastosowany moment. W większości przypadków rezultaty dokręcania w połączeniu z numerem identyfikacyjnym pojazdu lub części są automatycznie zapisywane w bazie danych, co zapewnia możliwość pełnego śledzenia informacji w przypadku potencjalnej kampanii wycofania części z rynku lub akcji serwisowej. Ta sytuacja silnie kontrastuje z tradycyjną produkcją autobusów w Polsce, gdzie nadal powszechnie stosuje się narzędzia pneumatyczne, takie jak duże i ciężkie klucze udarowe i narzędzia impulsowe. Tego typu narzędzia oferują niską dokładność, a kontrola procesu całkowicie zależy od operatora. Co więcej, z uwagi na rozmiary autobusu, konieczne jest stosowanie bardzo długich węży pneumatycznych, co powoduje spadki ciśnienia i zmniejsza wydajność narzędzi pneumatycznych.

Scania przechodzi na technologię bezprzewodową

Zdjęcie: Robert Tyrka, operator w Scanii

---

Stosowanie kluczy elektrycznych, takich jak w produkcji samochodów osobowych i ciężarówek, jest rzadko spotykane w polskich fabrykach autobusów – z wyjątkiem Scanii w Słupsku. W fabryce tej już w  1999 r. stosowano kilka zestawów kluczy elektrycznych do wykonywania najważniejszych połączeń. Dzisiaj w fabryce pracuje ponad 12 systemów, a kiedy współpracująca ze Scanią firma Atlas Copco wprowadziła bezprzewodowy klucz elektryczny Tensor STB, Scania od razu dostrzegła zalety nowej technologii i stała się pierwszym stosującym ten system producentem autobusów w Polsce.

„ Dzięki Tensor STB uzyskujemy pełną elastyczność pracy wewnątrz kabiny bez zagrożenia dla jakości pracy ”, mówi kierownik stacji roboczej Paweł Chuchla. Mówiąc o braku zagrożenia dla jakości, Pan Paweł odnosi się do faktu, że podczas korzystania z narzędzia sterowanego elektrycznie, takiego jak Tensor STB, kontrola procesu jest wbudowana w system. Dane dotyczące dokręcania każdego złącza są zapisywane w kontrolerze i mogą zostać odczytane i przeanalizowane. Dzięki stosowaniu Tensor STB zamiast narzędzi pneumatycznych nie tylko podnosi się jakość, ale również oszczędza czas. Eliminuje się proces weryfikacji momentu obrotowego przy użyciu tradycyjnego klucza dynamometrycznego, ponieważ klucz elektryczny dokładnie mierzy moment obrotowy oraz kąt podczas dokręcania. 

„ Korzystając z nowego bezprzewodowego narzędzia mogę skrócić czas procesu o połowę ”, mówi Robert Tyrka, operator w firmie Scania. Korzysta z nowego bezprzewodowego narzędzia do montażu elementów podsufitowych i akcesoriów wewnątrz autobusu. Razem wkręca ponad 100 śrub w każdym, a w nowym modelu dwupoziomowym nowe narzędzie stosowane jest również do montażu ramy na górnym poziomie. „ Wcześniej potrzebowaliśmy dwóch narzędzi, każdego po jednej stronie autobusu. Ale ponieważ to narzędzie jest bezprzewodowe i nie musimy zajmować się przenoszeniem kabla, teraz wystarcza jedno narzędzie ” - kontynuuje Robert Tyrka.

Jak „zrzucić wagę”

Początkowo czołowi europejscy producenci ciężarówek i autobusów, tak jak Scania, stosowali narzędzia elektryczne ze względu na zmniejszenie hałasu, drgań, wysoką dokładność i lepszą mośliwość kontroli procesu. Jednakże, w ostatnich latach, również możliwość zmniejszania masy pojazdu poprzez stosowanie mniejszych śrub i wkrętów zyskała duże zainteresowanie.

„ Dzięki stosowaniu klucza elektrycznego i zaawansowanej technologii dokręcania, masę ciężarówki lub autobusu można zmniejszyć o prawie 200 kilogramów ”, mówi ekspert w technologii dokręcania firmy Scania Lars Oxelmark podczas wywiadu w szwedzkim czasopiśmie Ny Teknik, opublikowano 13 maja 2009 r.
 
Oblicza się, że masę ciężarówki lub autobusu można znacznie obniżyć, jeśli do mocowania elementów złącznych zastosuje się narzędzia elektryczne zamiast pneumatycznych. Klucz elektryczny jest dokładniejszy i zapewnia lepszą kontrolę nad tym, co naprawdę dzieje się ze śrubą i całym złączem podczas dokręcania. Projektant i operator chcą i mogą wykorzystać pełną wytrzymałość każdej śruby, jednocześnie zwiększając margines bezpieczeństwa. Oznacza to, że można stosować mniejsze, lżejsze i tańsze śruby.